智控全链·质领未来｜力诺药包模制瓶工艺的质量革新与智能实践

力诺药包模制瓶生产工艺流程图

源头把控：自动配料系统的精准控制

采用配料自动控制系统，配合料均匀度达100%，从源头减少因配合料不均导致的玻璃缺陷。

自动配料系统全程密闭输送，确保原料精准称量，清洁无污染。

RGV料罐自动运输避免配合料分层与水分流失，为后续工艺稳定提供保障。

窑炉控制：数字孪生赋能，提升玻璃液品质

采用APC窑炉先进控制系统，结合数字孪生技术，实时模拟并优化窑炉运行，达到精准的过程控制，有效稳定玻璃液面及温度，降低气泡、条纹、结石等熔化缺陷，减少料液不均匀导致的底厚、壁厚不均等成型缺陷，有效降低线热膨胀系数，耐水性、耐碱性、耐酸性等更稳定，微观结构更加紧密，铝元素等更不易迁移。

成型革新：速度与稳定性的双重突破

成型环节引入先进技术，提升了单机转速，缩短了玻璃瓶在模具中的停留时间，减少因冷却不均导致的变形或裂纹。同时，通过模具涂油时间与涂油量的动态优化，显著降低脏瓶缺陷，产品稳定性较行业平均水平大幅提升。

退火工艺：标准化温控消除内应力

退火工序采用先进的全自动温控系统，退火工艺更加稳定，有效消除模制瓶热应力，确保高质量的物理性能。

智能检测：AI赋能，缺陷零容忍

通过智能程序实现100%在线智能检测，自动识别瓶口、瓶身、瓶底缺陷，分类标记并反馈至生产线，实时调整设备参数消除缺陷。

配合人工抽检，最大限度确保产品质量符合客户要求。

物流自动化：全自动包装入库

在包装与物流阶段，力诺药包构建全流程自动化体系：自动覆膜包装线确保瓶身清洁度，码垛机器人实现精准堆叠，AGV小车完成无人化搬运入库，大大减少人工搬运导致的碰撞或污染风险。

智能制造驱动质量提升，精益生产创造更大价值。力诺药包模制瓶生产工艺构建了全链条严格质量控制闭环，通过全流程智能化升级与精益管理，大大降低模制瓶缺陷，满足广大制剂企业的严格要求。