全员推精益 | 装备产业发展中心102车间：解锁效率革命

编者按

在机械加工行业，生产效率和资源利用率的提升始终是核心课题。近日，装备产业发展中心102车间通过创新推行“一次装夹多件加工”模式，成功打破传统单件加工瓶颈，实现设备综合利用率提升 25%，员工劳动强度降低30%，为“一人多机”柔性化生产提供了全新范本。

破局传统

从单件到多件的技术跃迁

传统加工模式中，单件装夹导致设备频繁启停、员工重复操作，既制约产能又加剧疲劳。“彭弘首席技师工作室”和车间技术组聚焦痛点，通过优化工装夹具设计和产品下料方式，将多个工件集成于同一夹具，配合数控程序升级，实现单次装夹同时加工5件产品。

“过去加工一个零件需要装夹2分钟，现在一次装夹完成5件，设备纯切削时间的总体占比从60%提升至 80%。”数控一组班组长赵亮指着正在运行的加工中心介绍道。

降本增效

释放设备与人力的双重潜能

新的加工模式不仅让设备“少停机、多干活”，更重构了生产组织逻辑。通过成组加工与程序模块化设计，员工可有效操作2~3台设备，人均效能提升40%。

员工朱程军感慨:“以前每25分钟就要重新装夹，现在设备连续加工25小时不间断，甚至通过再次集成可以达到一次装夹连续加工7.5~12.5小时不间断，我们会有更多时间进行质量自检和技能学习。”

本次革新并非是孤立的技术尝试，更是车间“精益管理”的重要一环，这不仅是加工方式的改变，更是生产思维的进化。接下来，车间将持续深耕工艺创新，让“效率革命”的火种点燃高质量发展新引擎。