【党代会擎旗引航 全力赢战开门红】创赢工匠胡承军 | 以精益之力，驱动工厂效能跃升

他是精益生产的攻坚者，聚焦车身车间生产难题，直面生产节拍困境，以高效技改方案突破瓶颈，目前实现年度降本69.08万元，用行动诠释降本增效的使命。

他是生产节拍优化大师，凭借对生产流程的敏锐洞察，精准定位主焊线关键问题，多施革新巧术，将主焊线的设计节拍提升至149秒/台，超目标完成既定任务，大幅提升生产效率。

自长沙超级卡车工厂建设以来，胡承军就扎根于车身车间，他以数据为笔，以奋斗为墨，成立胡承军创新工作室，旨在培育专业技能、削减委外调试费、降低维修成本与提升生产效率，他带领团队产出成果25项，全国QC发表课题10项，获得荣誉证书11份，累计降本200万元；主导编制生产线建设技术标准文件30多个、培训教材23份，组织培训35次，积极推动长沙超卡工厂的生产革新之旅。

在“大干100天”的号召下，车身车间铆足干劲全力投入生产，以饱满的热情全力投入到紧张的生产工作中，一心为“赢战开门红”贡献力量，但生产进程并非一帆风顺，设备动作流程与生产节拍在旺季生产中的矛盾逐渐突出。

为了不影响生产进度，车身车间紧急召开生产运营会议，对车身车间近三个月生产中遇到的问题进行汇总分析。胡承军在会上提出“两步走”策略，“我们可以先从设备生产节拍入手，这个见效快，单一技术层面就能解决。然后再优化设备管理体系、完善PM\TPM执行标准、提升维修技能等，以减少设备故障和维修时间，确保设备可动率有效提升。”

经过反复分析与研讨，最终确定了将主焊线生产节拍提升到150秒/台的效率目标，并成立专项效能提升小组，一场攻坚克难的战斗就此打响。

小组成员通过应用5W1H分析法、ECRS分析法、QC改善手法、数字孪生虚拟仿真技术以及现场视频分析等方法，对生产流程中的各个环节进行全面分析。在识别瓶颈工位的具体操作流程中，胡承军运用自动化技术，设计生产节拍自动测量功能，结合产量计算、缓冲区域分析等方法，精准定位出共计5个工位的生产节拍存在很大的改进空间。

胡承军开始逐一攻克这些制约生产效率的“拦路虎”，针对MB10总拼工位，他采用了优化机器人动作轨迹、调整抓手气缸动作控制、优化TRACK夹具及输送小车逻辑等举措，改善后，MB10工位平均节拍降至149秒/台，效果十分显著。

在MB30顶盖合拼工位，胡承军发现MB20R5机器人抓焊枪后回涂胶原点流程存在时间等待，他当即带领团队修改程序、删除机器人多余流程，同时通过优化机器人抓顶盖的触发时序和抓手气缸动作顺序等举措，让MB30工位平均节拍降至147.9秒/台；在MB40车身补焊工位，他重排了焊点顺序，缩小了机器人的干涉等待时间，巧妙避开碰撞交集区域，使工位平均节拍达到147秒/台。

在MB80打刻转运工位，胡承军制定“三步走”方案，先是优化打刻路径，减少打刻时间；紧接着更换皮带、调整传动间隙，提高移栽叉机构车身转运稳定性；最后提升移栽叉转运速度，直至MB80工位平均节拍降至141.4秒/台。

经过一系列卓有成效的改善后，MB80下线工位平均节拍达到149秒/台，达成并超越既定目标。2025年，按照90%综合可动率测算，预计年度降本可达110万元。

胡承军，这位在车身车间默默奉献的普通一员，他用数据彰显成绩，以“敢闯 敢试 敢赢”的奋斗精神诠释担当。他的故事，是长沙超级卡车工厂无数奋斗者的缩影，激励着更多人在平凡岗位上创造不凡，为北汽福田高发展贡献智慧与力量。